日本出光PC介绍：
日本出光PC主要等级及特点：
日本出光PC成型加工：
日本出光PC料加工常见问题处理方法如下：
1.1气泡
主要由于树脂内的水气和其它气体排不出去或因充模不足,冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。根据气泡的产生原因可分为以下几种:
(1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部分快,因此随着冷却的进行,中心部分的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部分产生充填
不足。这种情 况被称为真空气泡。解决方法是根据壁厚确定合理的浇口和流道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%;至浇口封合
为止,留有一定的补充注射料;注 射时间应较浇口封合时间略长;降低注射速率,提高注塑压力;采用熔融粘度等级高的材料。
(2)日本出光PC由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法是将原料充分预干燥,且使用带烘干料斗的注塑机生产;降低熔体温度,避免
产生分解气体。
(3)日本出光PC流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速率予以解决。
1.2银纹
银纹主要是由于树脂的吸湿引起的,因此,一般应将树脂在比其热变形温度低10~15℃的条件下烘干。特别是在使用自动烘干料斗时,需要根
据成型周期 (成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外,料筒内树脂滞流时间过长也会产生银纹。
日本出光PC不同种类、牌号的材料不宜混合使 用。
其次日本出光PC在充模和冷凝过程中,受内应力各向异性影响,垂直方向产生的应力会使树脂发生流动取向,和非流动取向部分产生不同折
光率而出现闪光丝纹,当其扩展后, 可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外, 将产品作退火处理。如日本出光PC料可加
热到160℃以上保持3~5min,再自然冷却即可。
1.3表面光泽差
由于模具表面粗糙度大,或者冷凝过早,使日本出光PC树脂不能复印模具表面的状态,所有这些都使制品表面产生微小凹凸不平,从而失去光
泽。解决的方法是抛光模具成型表面;延长冷却时间;适当增加熔体温度、注塑压力、注射速率、模具温度。
1.4震纹
震纹是指以浇口为中心形成的密集波纹,产生原因主要是日本出光PC熔体粘度过大,前端料已在型腔冷凝,后来料又冲破此冷凝面,而使表面
出现震纹。解决方法主要是 改善流动性及调整成型条件,如提高日本出光PC树脂温度、模具温度、注塑压力及注射速率等;增设排气槽;尽
量减少脱模剂的使用;若不影响外观,则可改变浇口位置以改变 震纹的位置,或者将震纹产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
1.5泛白、雾晕
主要是空气中灰尘落入日本出光PC树脂之中或树脂含水量太大而引起的。解决的方法主要是清除日本出光PC树脂杂质、污染;将树脂充分干
燥,且使用带烘干料斗的注塑机生产;精确控制熔体温度、生产周期;提高注塑压力、模具温度。
1.6白烟、黑点
主要是日本出光PC塑料熔体在料筒内因局部过热而产生分解或变质形成的。解决的方法主要是清除树脂杂质、污染;尽量降低熔体温度;尽
量缩短日本出光PC树脂在料筒内停留的时间。
1.7皱印及麻面
产生的主要原因是日本出光PC树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性差、排气效果不好。主要可从以下几个方面入手进行改善:
(1)延长日本出光PC注射时间,防止由于成型周期过短造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
(2)提高日本出光PC注射速率、模具温度、树脂温度、注塑压力。
(3)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应为制品壁厚的1/3~1/2。
(4)浇口设置在制品壁厚 大处。
(5)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小制件更为重要。
(6)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的缓冲距离。
(7)选用低粘度等级的日本出光PC树脂。
